壓片過程發生問題的分析及解決方法
 

　　1.松片
 

　　片劑壓成后，硬度不夠，表面有麻孔，用手指輕輕加壓即碎裂，原因分析及解決方法：
 

　　①藥物粉碎細度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻。可將藥物粉碎過100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。
 

　　②黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質地疏松或顆粒粗細分布不勻，粗粒與細粒分層。可選用適當黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。
 

　　③顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結晶水的藥物在顆粒干燥過程中失去較多的結晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。故在制粒時，按不同品種應控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇(50%—60%)，混勻后壓片。
 

　　④藥物本身的性質。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經不起碰撞和震搖。如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產生松片現象；密度小，流動性差，可壓性差，重新制粒。
 

　　⑤顆粒的流動性差，填入模孔的顆粒不均勻。
 

　　⑥有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。
 

　　⑦壓片機械的因素。壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。可調節壓力、檢查沖模是否配套完整、調整車速、勤加顆粒使料斗內保持一定的存量等方法克服。
 

　　2.裂片
 

　　片劑受到震動或經放置時，有從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，腰裂和頂裂總稱為裂片，原因分析及解決方法：
 

　　①藥物本身彈性較強、
 

　　纖維性藥物或因含油類成分較多。
 

　　可加入糖粉以減少纖維彈性，
 

　　加強黏合作用或增加油類藥物的吸收劑，充分混勻后壓片。
 

　　②黏合劑或潤濕劑不當或用量不夠，顆粒在壓片時粘著力差。
 

　　③顆粒太干、含結晶水藥物失去過多造成裂片，解決方法與松片相同。
 

　　④有些結晶型藥物，未經過充分的粉碎。可將此類藥物充分粉碎后制粒。
 

　　⑤細粉過多、
 

　　潤滑劑過量引起的裂片，
 

　　粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在片劑內，
 

　　當解除壓力后，
 

　　片劑內部空氣膨脹造成裂片，
 

　　可篩去部分細粉與適當減少潤滑劑用量加以克服。
 

　　⑥壓片機壓力過大，fan彈力大而裂片；車速過快或沖模不符合要求，沖頭有長短，中模孔磨損，中模中部大于上下部或沖頭向內卷邊，均可使片劑頂出時造成裂片。
 

　　可調節壓力與車速，改進沖模配套，及時檢查調換。
 

　　⑦壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產生。調節空調系統可以解決。
 

　　3.粘沖與吊沖
 

　　壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發生粘沖現象。吊沖邊的邊緣粗糙有紋路，原因及解決方法：
 

　　①顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕度過高易產生粘沖。
 

　　應注意適當干燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。
 

　　②潤滑劑用量過少或混合不勻、細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合，解決粘沖問題。
 

　　③沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈、調換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如為機械發熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。
 

　　④沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。應加強沖模配套檢查，防止吊沖。
 

　　4.片重差異超限
 

　　指片重差異超過藥典規定的限度，造成原因及解決方法：
 

　　①顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，致使填入模孔內的顆粒粗細不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細顆粒多則片重。應將顆粒混勻或篩去過多細粉。如不能解決時，則應重新制粒。
 

　　②如有細粉粘附沖頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大，此時下沖轉動不靈活，應及時檢查，拆下沖模，擦凈下沖與模孔即可解決。
 

　　③顆粒流動性不好，流入模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限，應重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。
 

　　④加料斗被堵塞，此種現象常發生于黏性或引濕性較強的藥物。應疏通加料斗、保持壓片環境干燥，并適當加入助流劑解決。
 

　　⑤沖頭與模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發生“澀沖”現象，造成物料填充不足，對此應及時更換沖頭、中模。
 

　　⑥車速過快，填充量不足。
 

　　⑦先下沖長短不一，造成填料不一。
 

　　⑧加料器未安裝到位，造成填料不一。
 

　　5.崩解延緩
 

　　指片劑不能在規定時限內完成崩解影響藥物的溶出、吸收和發揮藥效。產生原因和解決方法如下：
 

　　(1)片劑孔隙狀態的影響水分的透入是片劑崩解的首要條件，而水分透入的快慢與片劑內部具有很多孔隙狀態有關。盡管片劑的外觀為一壓實的片狀物，但實際上它卻是一個多孔體，在其內部具有很多孔隙并互相聯接而構成一種毛細管的網絡，它們曲折回轉、互相交錯，有封閉型的也有開放型的。水分正是通過這些孔隙而進入到片劑內部的，其規律可用下述的毛細管理論加以說明： L2=Rγcosθ/2η·t 上式即為液體在毛細管中流動的規律，式中L為液體透入毛細管的距離，θ為液體與毛細管壁的接觸角，R為毛細管的孔徑，γ為液體的表面張力，η為液體的黏度，t為時間。由于一般的崩解介質為水或人工胃液，其黏度變化不大，所以影響崩解介質(水分)透入片劑的四個主要因素是毛細管數量(孔隙率)、毛細管孔徑(孔隙徑R)、液體的表面張力γ和接觸角θ。
 

　　影響這四個因素的情況有：
 

　　①原輔料的可壓性。
 

　　可壓性強的原輔料被壓縮時易發生塑性變形，片劑的孔隙率及孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數量和距離L都比較小，片劑的崩解較慢。實驗證明，在某些片劑中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片劑的吸水性顯著增強，有利于片劑的快速崩解。但不能由此推斷出淀粉越多越好的結論，因為淀粉過多，則可壓性差，片劑難以成型。
 

　　②顆粒的硬度。
 

　　顆粒(或物料)的硬度較小時，易因受壓而破碎，所以壓成的片劑孔隙和
 

　　孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數量和距離L也都比較小，片劑崩解亦慢；反之剛崩解較快。
 

　　③壓片力。
 

　　在一般情況下，壓力愈大，片劑的孔隙率及孔隙徑R愈小，透入水的數量和距離L均較小，片劑崩解亦慢。因此，壓片時的壓力應適中，否則片劑過硬，難以崩解。但是，也有些片劑的崩解時間隨壓力的增大而縮短，例如，非那西丁片劑以淀粉為崩解劑，當壓力較小時，片劑的孔隙率大，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，難以發揮出崩解的作用，而壓力增大時，孔隙率較小，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，片劑脹裂崩解較快。潤滑劑與表面活性劑。當接觸角θ大于90°時，cosθ為負值，水分不能透入到片劑的孔隙中，即片劑不能被水所濕潤，所以難以崩解。這就要求藥物及輔料具有較小的接觸角θ，如果θ較大，例如疏水性藥物阿司匹林接觸角θ較大，則需加入適量的表面活性劑，改善其潤濕性，降低接觸角θ，使cosθ值增大，從而加快片劑的崩解。片劑中常用的疏水性潤滑劑也可能嚴重地影響片劑的濕潤性，使接觸角θ增大、水分難以透入，造成崩解遲緩。例如，硬脂酸鎂的接觸角為121°，當它與顆粒混合時，將吸附于顆粒的表面，使片劑的疏水性顯著增強，使水分不易透入，崩解變慢，尤其是硬脂酸鎂的用量較大時，這種現象更為明顯，同樣，疏水性潤滑劑與顆粒混合時間較長、混合強度較大時，顆粒表面被疏水性潤滑劑覆蓋得比較*。
 

　　因此片劑的孔隙壁具有較強的疏水性，使崩解時間明顯延長。因此，在生產實踐中，應對潤滑劑的品種、用量、混合強度、混合時間加以嚴格的控制，以免造成大批量的浪費。
 

　　(2)其他輔料的影響
 

　　①黏合劑。黏合力越大，片劑崩解時間越長。一般而言，黏合劑的黏度強弱順序為：動物
 

　　膠(如明膠)>樹膠(如阿拉伯膠)>糖漿>淀粉漿。在具體的生產實踐中，必須把片劑
 

　　的成型與片劑的崩解綜合加以考慮，選用適當的黏合劑以及適當的用量。
 

　　②崩解劑。就目前國內現在的崩解劑品種而言，一般認為低取代羥丙基纖維素(L-HPC)和羧甲基淀粉鈉MS-Na)的崩解度能夠符合藥典要求的情況下，干淀粉作為崩解劑普遍應用的實際狀況并不矛盾，因為在崩解度能夠符合藥典要求的情況下，干淀粉因價廉、易得，仍不失為一種良好的崩解劑。另外，崩解劑的加入方法不同，也會產生不同的崩解效果。
 

　　(3)片劑貯存條件的影響
 

　　片劑經過貯存后，崩解時間往往延長，這主要和環境的溫度與濕度有關，亦即片劑緩緩地濕，
 

　　使崩解劑無法發揮其崩解作用，片劑的崩解因此而變得比較遲緩。